铝冲压件加工容易变形的原因和改进措施

　　铝冲压件加工容易变形的原因有很多，材质，零件所要求的形状，加工生产的条件等等，例如铝合金原材料的热膨胀系数较大，在进行薄壁加工时就很容易发生变形。那么如何有效的进行改进呢，想必大家都在实践生产活动中都遇到过处理过。

　　主要还是以下几个方面，毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。那我们就这几个问题，针对的给出改进的措施。

　　1，降低毛坯的内应力

　　采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消去毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法，若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。

　　2，改进刀具的切削能力

　　刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变也很重要。合理选择刀具几何参数、改进刀具结构、严格控制刀具的磨损标准。

　　3，合理安排工序。

　　高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为；粗加工、半精加工、清角加工、精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消去粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证铝合金冲压件的精度。

　　4，改进冲压件的夹装方法。

　　对于刚性较差的薄壁铝合金工件，可以采用以下的夹装方法，以减少变形：

　　对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。

　　对薄壁薄板工件进行加工时，可选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。