在数控加工铝合金一直是我们比较头疼的事情，为什么铝合金加工中易变形呢？我们应该怎么办？　

　　一、降低毛坯的内应力  

　　大家应该都知道，铸造出的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。所以每次加工时的铝合金采用自然或人工时效以及振动处理，可以放置一段时间或者是预先加工均可消除毛坯的内应力。

　　二、改善刀具的切削能力

　　（1）合理选择刀具几何参数 

　　前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另

　　可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度，切忌使用负前角刀具。

　　后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。

　　精铣时：要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。

　　螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。

　　主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。

　　（2）改善刀具结构

　　由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好，以避免因屑堵塞而引起薄壁铝件零件的变形。

　　精磨刀齿：刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石

　　刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。 

　　严格控制刀具的磨损标准：刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。

　　因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。 

　　三、改善工件的夹装方法

　　在普通零件的加工过程中，装夹方式通常采用台虎钳装夹，对于圆形零件，也可以采用卡盘装夹的方式，无论是台虎钳装夹还是卡盘装夹都会不同程度产生装夹应力。装夹应力和零件卸下后的弹性恢复会使零件产生一定的变形。在粗加工阶段，由于只是去除多余的材料，可以采用台虎钳装夹。

　　此外，也可以利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。 

　　而对薄壁薄板工件进行加工时，最常用的方法，就是在工件内部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。

　　还可以选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。

　　然后最后工序可增加一套整形压平模具，这是很多公司最普遍的用法。

　　四、合理安排工序。 

　　高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。

　　所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。

　　对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。

　　粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。

　　精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。